उच्च-परिशुद्धता ढलाई गेटिंग प्रणाली के डिज़ाइन के मूल सिद्धांत

1. द्रवित धातु के चिकने भराव को सुनिश्चित करना

(1) गलित धातु के प्रवाह दर और प्रवाह को नियंत्रित करें ताकि गलित धातु के बहने और छिटकने की घटना से बचा जा सके, तथा गैस और अशुद्धियों के मिलने को रोका जा सके।
रनर के आकार और आकार को उचित रूप से डिज़ाइन करें ताकि गलित धातु रनर में सुग्म रूप से प्रवाहित हो, कोष्ठ में धीरे-धीरे त्वरित हो और प्रभाव तथा विक्षोभ को कम करे। गलित धातु की प्रवाह दर को कम करने के लिए उपयुक्त गेट आकृतियों, जैसे समतल गेट, समलंबाकार गेट आदि का उपयोग करें, जो सुचारू भरण के लिए अनुकूल हैं।

(2) कोष्ठ में गलित धातु की ऊर्ध्वाधर गति को एकसमान सुनिश्चित करें ताकि स्थानीय अत्यधिक तापन या कोल्ड शट जैसे दोषों को रोका जा सके।
आंतरिक रनरों की स्थिति और संख्या की उचित व्यवस्था करें ताकि गलित धातु कोष्ठ के सभी भागों को समान रूप से भर सके।
ढलाई के आकार और आकार के अनुसार उचित भरण समय और गलित धातु प्रवाह दर की गणना करें ताकि एकसमान ऊर्ध्वाधर गति सुनिश्चित की जा सके।

2. वायु निकास और गलित धातु से अशुद्धियों के निकास के लिए अनुकूल

(1) गुहा में गैस के सुचारु निकास को सुविधाजनक बनाने के लिए एक उचित निकास चैनल का डिज़ाइन करें।
ढलाई प्रणाली में निकास द्वार, ऊर्ध्वाधर चैनल (राइज़र), आदि की व्यवस्था करें ताकि गैस समय पर बाहर निकल सके और ढलाई में छिद्रों जैसे दोषों को रोका जा सके।
गैस के प्रवाह और निकास को सुविधाजनक बनाने के लिए रनर की व्यवस्था ऐसी होनी चाहिए ताकि गुहा में गैस का संचयन न हो सके।

(2) अशुद्धियों के तैरने और निकाले जाने को बढ़ावा देना।
रनर के आकार और प्रवाह विशेषताओं का उपयोग करके गलित धातु के प्रवाह के दौरान अशुद्धियों को ऊर्ध्वाधर चैनल (राइज़र) या गलित धातु के अशुद्धि-संग्रहण थैले (स्लैग बैग) में तैरने की अनुमति दें।
अशुद्धियों को एकत्रित करने और निकालने के लिए स्लैग बैग की स्थिति और आकार को उचित रूप से निर्धारित करें।

3. संक्रमण क्रम का नियंत्रण

(1) गलित धातु को एक पूर्वनिर्धारित संक्रमण क्रम में संक्रमित होने के लिए मार्गदर्शन करें ताकि अच्छी ढलाई गुणवत्ता प्राप्त की जा सके।
रनर के आकार, स्थिति और संख्या को समायोजित करके गलित धातु की ठंडक दर और संक्रमण दिशा को नियंत्रित करें।
क्रमिक संकुचन का सिद्धांत अपनाया जा सकता है ताकि ढलवां भाग फीडर से दूर की स्थिति से संकुचित होना शुरू करे,
और धीरे-धीरे फीडर की ओर बढ़े ताकि ढलवां भाग की घनत्व को सुनिश्चित किया जा सके।

(2) ढलवां भाग के संकुचन प्रक्रिया को समायोजित करने के लिए फीडर और शीतलन प्लेट (चिल) को उचित रूप से स्थापित करें।
फीडर का उपयोग संकुचन के दौरान ढलवां भाग के संकुचन की भरपाई करने के लिए किया जाता है, ताकि संकुचन के कारण उत्पन्न होने वाली कमियों, जैसे संकुचन के कारण बने छिद्र या संकुचन जैसी त्रुटियों को रोका जा सके।
ढलवां भाग के आकार और आकार के आधार पर, फीडर की स्थिति, आकार और संख्या निर्धारित करें।
शीतलन प्लेट (कोल्ड आयरन) ढलवां भागों के स्थानीय ठंडा होने की दर को तेज कर सकती है, संकुचन क्रम को बदल सकती है, और ढलवां भागों की गुणवत्ता में सुधार कर सकती है।

4. सफाई और संचालन करना आसान

(1) प्रवाह प्रणाली की संरचना सरल होनी चाहिए, सफाई करने में आसान होनी चाहिए तथा रनर और फीडर जैसे अवशेषों को हटाना आसान होना चाहिए।
प्रवाह प्रणाली के अत्यधिक जटिल रनर आकार और संबंधन विधियों को डिज़ाइन करने से बचें, ताकि ढलाई सफाई प्रक्रिया के दौरान प्रवाह प्रणाली को ढलवां भाग से आसानी से अलग किया जा सके।
गेट की स्थिति का चयन ऐसी स्थिति में किया जाना चाहिए जो ढलवां भाग की उपस्थिति और प्रदर्शन को प्रभावित न करे, जिससे बाद की प्रक्रिया और उपचार के लिए सुविधा हो।

(2) ढलवां प्रक्रिया की संचालनीयता पर विचार करें और उत्पादन दक्षता में सुधार करें।
ढलाई प्रणाली का डिज़ाइन ढलवां उपकरण और प्रक्रिया के साथ संगत होना चाहिए, और इसे संचालित और नियंत्रित करना आसान होना चाहिए।
गेट, फीडर आदि की स्थिति की उचित व्यवस्था करें, ताकि ढलाई प्रक्रिया के दौरान ढलाई, सिकुड़न के लिए क्षतिपूर्ति और वायु निकास जैसे कार्य किए जा सकें।

शेल निर्माण प्रक्रिया में रेत ढलाई और तैरती रेत दोनों के अपने-अपने लाभ और दोष होते हैं।

रेत ढलाई के लाभ:

(1) रेत के कणों का वितरण अपेक्षाकृत समान होता है, जिससे शेल की मोटाई की समानता को बेहतर ढंग से सुनिश्चित किया जा सकता है।

(2) कुछ जटिल आकृति वाले ढलवां भागों के लिए, रेत ढलाई सभी भागों को बेहतर ढंग से ढक सकती है। रेत ढलाई के दोष:
उपकरण की आवश्यकताएँ अपेक्षाकृत उच्च हैं, और विशेष रेत ढलाई उपकरण की आवश्यकता होती है।
संचालन के दौरान अधिक धूल उत्पन्न हो सकती है।

तैरती हुई रेत के लाभ:

(1) संचालन अपेक्षाकृत सरल है और लागत कम है।

(2) रेत की परत की मोटाई को आवश्यकतानुसार समायोजित किया जा सकता है।

तैरती हुई रेत के दोष:

(1) रेत के कणों का वितरण रेत ढलाई के समान एकसमान नहीं हो सकता है, और कुछ क्षेत्रों में यह अत्यधिक मोटा या अत्यधिक पतला होने की संभावना होती है।

(2) जटिल आकृति वाले ढलावों के लिए, अपर्याप्त आवरण की समस्या हो सकती है।

सामान्य तौर पर, मिट्टी के ढलवां या तैरती हुई मिट्टी के ढलवां के बीच चयन विशिष्ट उत्पादन आवश्यकताओं, ढलवां के आकार, लागत और अन्य कारकों पर निर्भर करता है। यदि शेल के लिए गुणवत्ता आवश्यकताएँ उच्च स्तर की हैं और संबंधित उपकरण तथा तकनीकी सहायता उपलब्ध हैं, तो मिट्टी के ढलवां को विचार में लाया जा सकता है। यदि आप सरल संचालन और कम लागत की प्राथमिकता देते हैं, तो तैरती हुई मिट्टी का ढलवां एक विकल्प हो सकता है। इसके अतिरिक्त, आप वास्तविक स्थिति के आधार पर प्रयोग और अनुकूलन भी कर सकते हैं ताकि सबसे उपयुक्त शेल निर्माण विधि का निर्धारण किया जा सके।