Basisprincipes voor het ontwerp van het gietkanalsysteem bij precisiegieten

1. Zorg voor een soepele vulling met gesmolten metaal

(1) Regel de stroomsnelheid en stroomrichting van het gesmolten metaal om het verschijnsel van stromend en spattend gesmolten metaal te voorkomen en insluitingen van gas en onzuiverheden te verhinderen.
Ontwerp de vorm en afmetingen van de loopbaan op een redelijke manier, zodat het gesmolten metaal soepel door de loopbaan stroomt, geleidelijk versnelt bij het binnendringen in de matrijs en de impact en turbulentie vermindert. Gebruik geschikte gietopeningvormen, zoals vlakke openingen, trapeziumvormige openingen, enz., om de stroomsnelheid van het gesmolten metaal te verminderen, wat gunstig is voor een soepele vulling.

(2) Zorg ervoor dat de stijgsnelheid van het gesmolten metaal in de matrijs uniform is om gebreken zoals plaatselijke oververhitting of koudsluiting te voorkomen.
Regel de positie en het aantal binnenste loopbanen op een redelijke manier, zodat het gesmolten metaal alle delen van de matrijs gelijkmatig vult.
Bereken op basis van de vorm en afmetingen van het gietstuk de geschikte vultijd en de stroomsnelheid van het gesmolten metaal om een uniforme stijgsnelheid te garanderen.

2. Gunstig voor ontluchting en slakafvoer

(1) Ontwerp een redelijke ontluchtingskanaal om het soepel afvoeren van gas uit de matrijs te vergemakkelijken.
Plaats de afvoeropeningen, toevoerkanalen, enz. in het gietstelsel zodanig dat het gas tijdig kan ontsnappen om gebreken zoals poriën in het gietstuk te voorkomen.
De lay-out van het toevoerkanaal moet gunstig zijn voor de stroming en afvoer van gas om gasophoping in de matrijs te voorkomen.

(2) Bevorder het opdrijven en verwijderen van insluitsels.
Gebruik de vorm en stromingseigenschappen van het toevoerkanaal om insluitsels tijdens de stroming van het gesmolten metaal naar het toevoerkanaal of de slakzak te laten opdrijven.
Stel de positie en afmetingen van de slakzak redelijk in om insluitsels te verzamelen en te verwijderen.

3. Regel de stollingsvolgorde

(1) Leid het gesmolten metaal zodanig dat het volgens een vooraf bepaalde stollingsvolgorde stolt, om een goede gietkwaliteit te verkrijgen.
Regel de koelsnelheid en stollingsrichting van het gesmolten metaal door de afmetingen, positie en het aantal toevoerkanalen aan te passen.
Het principe van opeenvolgende stolling kan worden toegepast om het gietstuk te laten stollen vanaf een positie die verder van het toevoerkanaal ligt,
en geleidelijk naar de toevoerdoos (riser) op te rukken om de dichtheid van het gietstuk te waarborgen.

(2) Plaats de toevoerdoos (riser) en koelijzer (chill) op een verstandige wijze om het stollingsproces van het gietstuk aan te passen.
De toevoerdoos (riser) wordt gebruikt om de krimp van het gietstuk tijdens het stollen te compenseren, om zodoende gebreken zoals krimpholten en krimp te voorkomen.
Bepaal op basis van de vorm en afmetingen van het gietstuk de positie, afmeting en het aantal toevoerdozen (risers).
Koelijzer (cold iron) kan de lokale koelsnelheid van gietstukken versnellen, de stollingsvolgorde wijzigen en de kwaliteit van gietstukken verbeteren.

4. Eenvoudig te reinigen en te bedienen

(1) De constructie van het gietkanaalsysteem moet eenvoudig zijn, gemakkelijk te reinigen en residuen zoals gietkanalen en toevoerdozen (risers) moeten eenvoudig verwijderbaar zijn.
Vermijd het ontwerpen van overmatig complexe gietkanaalvormen en -verbindingsmethoden, zodat het gietkanaalsysteem tijdens het reinigingsproces van het gietstuk eenvoudig kan worden gescheiden.
De locatie van de gietopening moet worden gekozen op een positie die geen invloed heeft op het uiterlijk en de prestaties van het gietstuk, en die geschikt is voor verdere bewerking en behandeling.

(2) Houd rekening met de uitvoerbaarheid van het gietproces en verbeter de productie-efficiëntie.
Het ontwerp van het gietkanaalsysteem moet compatibel zijn met de gietapparatuur en het gietproces, en eenvoudig te bedienen en te regelen zijn.
Regel de locatie van de gietopening, de voederkop enz. op een zodanige wijze dat handelingen zoals gieten, krimpcompensatie en ontluchting tijdens het gietproces goed kunnen worden uitgevoerd.

Zandgieten en drijfzand hebben elk hun eigen voordelen en nadelen in het schelpvormingsproces.

Voordelen van zandgieten:

(1) De zandkorrelverdeling is relatief uniform, waardoor de gelijkmatigheid van de schelpdikte beter kan worden gewaarborgd.

(2) Bij sommige gietstukken met complexe vormen kan zandgieten alle delen beter bedekken. Nadelen van zandgieten:
De apparatuurvereisten zijn relatief hoog, en er is speciale zandgietapparatuur vereist.
Tijdens de werking kan meer stof worden geproduceerd.

Voordelen van drijfzand:

(1) De werkwijze is relatief eenvoudig en de kosten zijn laag.

(2) De dikte van de zandlaag kan naar behoefte worden aangepast.

Nadelen van drijfzand:

(1) De verdeling van de zanddeeltjes kan minder uniform zijn dan bij zandgieten, waardoor sommige gebieden te dik of te dun kunnen zijn.

(2) Bij gietstukken met complexe vormen kan onvolledige bedekking optreden.

Over het algemeen hangt de keuze tussen zandgieten of drijfzand af van specifieke productievereisten, de vorm van het gietstuk, de kosten en andere factoren. Als de kwaliteitseisen voor de schil hoog zijn en er overeenkomstige apparatuur en technische ondersteuning beschikbaar zijn, kan zandgieten worden overwogen. Als u streeft naar eenvoudige bediening en lage kosten, kan drijfzand een optie zijn. Tegelijkertijd kunt u ook experimenten uitvoeren en optimalisaties toepassen op basis van de concrete situatie om de meest geschikte methode voor het vervaardigen van de schil te bepalen.