Grundlagen der Konstruktion von Gießsystemen für Präzisionsguss

1. Gewährleistung einer gleichmäßigen Füllung mit flüssigem Metall

(1) Steuerung der Strömungsgeschwindigkeit und des Flusses des flüssigen Metalls, um das Aufspritzen und Verspritzen des flüssigen Metalls zu vermeiden sowie die Einschleusung von Gasen und Einschlüssen zu verhindern.
Gestalten Sie die Form und Größe des Laufrings zweckmäßig, sodass das flüssige Metall im Laufring reibungslos fließt, allmählich beschleunigt in die Formhöhle eintritt und Stoß- sowie Störungseffekte verringert werden. Verwenden Sie geeignete Anschnittformen, wie z. B. flache oder trapezförmige Anschnitte, um die Fließgeschwindigkeit des flüssigen Metalls zu reduzieren, was einer gleichmäßigen Füllung förderlich ist.

(2) Stellen Sie sicher, dass die Aufstiegsgeschwindigkeit des flüssigen Metalls in der Formhöhle gleichmäßig ist, um Fehler wie lokale Überhitzung oder Kaltverschweißung zu vermeiden.
Ordnen Sie Lage und Anzahl der inneren Läufer zweckmäßig an, damit das flüssige Metall alle Bereiche der Formhöhle gleichmäßig füllt.
Berechnen Sie entsprechend der Form und Größe des Gussstücks die geeignete Füllzeit und die Fließgeschwindigkeit des flüssigen Metalls, um eine gleichmäßige Aufstiegsgeschwindigkeit sicherzustellen.

2. Günstig für Entlüftung und Schlackenabfuhr

(1) Gestalten Sie einen geeigneten Entlüftungskanal, um den reibungslosen Abtransport von Gas aus der Formhöhle zu ermöglichen.
Richten Sie Auslässe, Speiser, usw. im Gießsystem so ein, dass das Gas rechtzeitig entweichen kann, um Fehler wie Poren in der Gussteil zu vermeiden.
Die Anordnung des Gießkanals sollte den Fluss und die Abfuhr von Gas begünstigen, um eine Ansammlung von Gas in der Formhöhle zu vermeiden.

(2) Fördern Sie das Aufschwimmen und Entfernen von Einschlüssen.
Nutzen Sie die Form und die Strömungseigenschaften des Gießkanals, um Einschlüsse während des Fließens der Schmelze in den Speiser oder Schlackentopf aufschwimmen zu lassen.
Stellen Sie die Position und Größe des Schlackentopfs zweckmäßig ein, um Einschlüsse aufzufangen und zu entfernen.

3. Steuerung der Erstarrungsfolge

(1) Leiten Sie die Schmelze so, dass sie in einer vorgegebenen Erstarrungsfolge erstarrt, um eine gute Gussqualität zu erzielen.
Durch Anpassung der Größe, Position und Anzahl der Gießkanäle steuern Sie die Abkühlgeschwindigkeit und die Erstarrungsrichtung der Schmelze.
Das Prinzip der gerichteten Erstarrung kann angewandt werden, um die Erstarrung des Gussteils von einer Stelle weg vom Speiser aus zu beginnen,
und allmählich in Richtung des Speisers vorrücken, um die Dichte der Gussteile sicherzustellen.

(2) Den Speiser und Kühlkörper zweckmäßig anordnen, um den Erstarrungsprozess des Gussteils zu steuern.
Der Speiser dient zur Kompensation der Schwindung des Gussteils während der Erstarrung, um Fehler wie Lunker und Schwindungshohlräume zu vermeiden.
Entsprechend Form und Größe des Gussteils die Position, Größe und Anzahl der Speiser festlegen.
Kaltguss (Kühlkörper) kann die lokale Abkühlgeschwindigkeit von Gussteilen beschleunigen, die Erstarrungsfolge verändern und die Qualität der Gussteile verbessern.

4. Leicht zu reinigen und zu bedienen

(1) Der Aufbau des Gießsystems sollte einfach sein, leicht zu reinigen und Reste wie Angüsse und Speiser problemlos entfernen lassen.
Übermäßig komplexe Angussformen und Verbindungsmethoden sollten vermieden werden, damit das Gießsystem während des Reinigungsprozesses leicht vom Gussteil getrennt werden kann.
Die Lage des Anschnitts sollte an einer Stelle gewählt werden, die das Erscheinungsbild und die Leistungsfähigkeit des Gussstücks nicht beeinträchtigt und die eine bequeme Nachbearbeitung und Nachbehandlung ermöglicht.

(2) Die Handhabbarkeit des Gießprozesses berücksichtigen und die Produktionseffizienz steigern.
Das Konzept des Gießsystems muss mit der Gießanlage und dem Gießverfahren kompatibel sein und sich einfach bedienen und steuern lassen.
Die Positionen von Anschnitt, Speiser usw. zweckmäßig anordnen, um während des Gießprozesses Vorgänge wie das Gießen, die Schwindungskompensation und die Entlüftung durchführen zu können.

Sandguss und schwebender Sand weisen im Schalengießverfahren jeweils eigene Vor- und Nachteile auf.

Vorteile des Sandgusses:

(1) Die Sandkornverteilung ist relativ gleichmäßig, wodurch die Gleichmäßigkeit der Schalendicke besser gewährleistet wird.

(2) Bei einigen Gussteilen mit komplexer Geometrie kann der Sandguss alle Bereiche besser umhüllen. Nachteile des Sandgusses:
Die Ausrüstungsanforderungen sind relativ hoch, und es ist spezielle Sandguss-Ausrüstung erforderlich.
Während des Betriebs kann mehr Staub entstehen.

Vorteile des Schüttgusses:

(1) Die Bedienung ist relativ einfach und die Kosten sind gering.

(2) Die Dicke der Sandschicht kann je nach Bedarf angepasst werden.

Nachteile des Schüttgusses:

(1) Die Verteilung der Sandpartikel kann weniger gleichmäßig sein als beim Sandguss, wodurch es in einigen Bereichen leicht zu dick oder zu dünn werden kann.

(2) Bei Gussteilen mit komplexen Formen können Probleme durch unvollständige Abdeckung auftreten.

Im Allgemeinen hängt die Wahl zwischen Sandguss und Schwebesand von spezifischen Produktionsanforderungen, der Gussform, den Kosten und anderen Faktoren ab. Wenn hohe Qualitätsanforderungen an die Schale gestellt werden und entsprechende Anlagen sowie technische Unterstützung verfügbar sind, kann der Sandguss in Betracht gezogen werden. Wenn Sie einen einfachen Betrieb und niedrige Kosten anstreben, kommt möglicherweise der Schwebesand infrage. Gleichzeitig können Sie je nach konkreter Situation auch Experimente durchführen und Optimierungen vornehmen, um das am besten geeignete Verfahren zur Herstellung der Schale zu ermitteln.