Hassas Döküm Kalıbı Giriş Sistemi Tasarımının Temel İlkeleri

1. Ergimiş metalin sorunsuz doldurulmasını sağlamak

(1) Ergimiş metalin akış hızını ve akışını kontrol etmek suretiyle ergimiş metalin akması ve sıçraması gibi olayları önlemek ve gaz ile yabancı maddelerin karışmasını engellemek.
Döküm metalinin kalıp kanalında düzgün akmasını, boşluğa doğru kademeli olarak hızlanmasını ve darbe ile karışıklığı azaltmasını sağlamak için kanalın şekli ve boyutu uygun şekilde tasarlanmalıdır. Akış hızını azaltmak için düz kapılar, yamuk kapılar gibi uygun kapı tipleri kullanılmalıdır; bu da doldurmanın sorunsuz olmasını sağlar.

(2) Döküm metalinin boşluktaki yükseliş hızının sabit olmasını sağlamak için yerel aşırı ısınma veya soğuk birleşme gibi kusurların oluşmasını önlemek gerekir.
Döküm metalinin boşluğun tüm kısımlarını eşit şekilde doldurabilmesi için iç kanalların konumu ve sayısı uygun şekilde düzenlenmelidir.
Döküm parçanın şekli ve boyutuna göre uygun doldurma süresi ile döküm metalinin akış hızı hesaplanmalı ve yükseliş hızının sabit kalması sağlanmalıdır.

2. Gaz atımı ve cüruf giderimi açısından elverişli olmalı

(1) Boşluktaki gazın sorunsuz atılmasını sağlamak için uygun bir gaz atım kanalı tasarlanmalıdır.
Döküm sisteminde, gazın zamanında dışarıya çıkmasını sağlamak ve dökümdе gözenek gibi kusurların oluşmasını önlemek için çıkışlar, besleyiciler vb. yerleştirilir.
Kanal düzeni, gazın akışını ve tahliyesini kolaylaştırmalı; dolgu boşluğunda gaz birikimini önlemelidir.

(2) İçeriklerin yüzmesini ve uzaklaştırılmasını destekleyin.
Molten metalin akışı sırasında içeriklerin besleyiciye veya cüruf torbasına yükselip ulaşmasını sağlamak amacıyla kanalın şekli ve akış özellikleri kullanılır.
İçerikleri toplamak ve uzaklaştırmak için cüruf torbasının konumu ve boyutu uygun şekilde belirlenmelidir.

3. Katılaşma sırasının kontrolü

(1) Dökümün iyi kalitede elde edilmesi amacıyla ergimiş metalin önceden belirlenmiş bir katılaşma sırasına göre katılaşmasını sağlayın.
Kanalın boyutunu, konumunu ve sayısını ayarlayarak ergimiş metalin soğuma hızını ve katılaşma yönünü kontrol edin.
Sıralı katılaşma ilkesi uygulanarak döküm, besleyiciden uzak bir bölgeden başlayarak katılaşabilir,
ve dökümün yoğunluğunu sağlamak için yavaş yavaş çıkıntıya doğru ilerleyin.

(2) Dökümün katılaşma sürecini ayarlamak için çıkıntıyı ve soğutucu demiri uygun şekilde yerleştirin.
Çıkıntı, dökümün katılaşması sırasında meydana gelen büzülmenin telafisi için kullanılır; böylece büzülme boşlukları ve büzülme gibi kusurlar önlenir.
Dökümün şekli ve boyutuna göre çıkıntının konumu, boyutu ve sayısı belirlenir.
Soğutucu demir, dökümlerin yerel soğuma hızını artırarak katılaşma sırasını değiştirir ve dökümlerin kalitesini iyileştirir.

4. Temizlemesi ve kullanılması kolay

(1) Döküm sisteminin yapısı basit olmalı, kanallar ve çıkıntılar gibi artıkların temizlenmesi ve kaldırılması kolay olmalıdır.
Döküm temizleme işlemi sırasında döküm sisteminden dökümün kolayca ayrılabilmesi için aşırı karmaşık kanal şekilleri ve bağlantı yöntemleri tasarlanmamalıdır.
Kapının konumu, dökümün görünüşünü ve performansını etkilemeyecek, ayrıca sonraki işlem ve işlemler için uygun bir konumda seçilmelidir.

(2) Döküm sürecinin işlenebilirliğini göz önünde bulundurun ve üretim verimliliğini artırın.
Döküm sisteminin tasarımı, döküm ekipmanı ve süreciyle uyumlu olmalı ve işletilmesi ile kontrolü kolay olmalıdır.
Kapı, besleyici vb. elemanların yerlerini makul şekilde düzenleyerek döküm sırasında dökme, büzülme telafisi ve gaz atma gibi işlemleri gerçekleştirmeyi sağlayın.

Kum dökme ve yüzen kum, kabuk yapım sürecinde kendi avantaj ve dezavantajlarına sahiptir.

Kum dökmenin avantajları:

(1) Kum tanecik dağılımı nispeten üniformdur; bu da kabuğun kalınlığının üniformluğunu daha iyi sağlar.

(2) Bazı karmaşık şekilli dökümler için kum dökme, tüm kısımları daha iyi kaplamayı sağlar. Kum dökmenin dezavantajları:
Ekipman gereksinimleri görece yüksektir ve özel kum döküm ekipmanı gerekir.
İşlem sırasında daha fazla toz oluşabilir.

Yüzen kumun avantajları:

(1) İşlem görece basittir ve maliyeti düşüktür.

(2) Kum tabakasının kalınlığı ihtiyaç duyulduğunda ayarlanabilir.

Yüzen kumun dezavantajları:

(1) Kum partiküllerinin dağılımı, kum döküme kıyasla aynı derecede homojen olmayabilir; bazı bölgelerde kum tabakası çok kalın ya da çok ince olabilir.

(2) Karmaşık şekilli dökümler için eksik kaplama sorunları ortaya çıkabilir.

Genel olarak, kum dökümü veya yüzen kum yönteminin seçilmesi, belirli üretim gereksinimlerine, döküm şekline, maliyete ve diğer faktörlere bağlıdır. Kabuk için kalite gereksinimleri yüksekse ve buna karşılık gelen ekipmanlar ile teknik destek mevcutsa, kum dökümü düşünülebilir. Basit bir işlem ve düşük maliyet amaçlanıyorsa, yüzen kum yöntemi bir seçenek olabilir. Aynı zamanda, en uygun kabuk üretimi yöntemini belirlemek amacıyla gerçek koşullara göre deneyler ve optimizasyonlar da yapılabilir.